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作為迄今世界上單套投資規(guī)模最大的煤間接液化示范項目,寧夏煤業(yè)400萬噸/年煤間接液化示范項目年轉(zhuǎn)化煤炭2400萬噸。
300多名專家組成10多個“創(chuàng)新工作室”和“攻關小組”,聯(lián)系國內(nèi)29家大型裝備制造企業(yè)創(chuàng)新合作,開展600多項重要技術攻關……今年1月,該項目技術創(chuàng)新開發(fā)及產(chǎn)業(yè)化團隊榮獲“國家卓越工程師團隊”稱號。
烏黑發(fā)亮的煤炭,如何變?yōu)槿加?、烯烴等石油制品?寧夏回族自治區(qū)寧東能源化工基地的一片6平方公里廠區(qū)內(nèi),鋼架林立,塔器云集。經(jīng)過1200多道復雜工序,便能實現(xiàn)“煤制油”的轉(zhuǎn)化,這里便是國家能源集團寧夏煤業(yè)有限責任公司煤制油廠區(qū)。
立足我國富煤貧油少氣的能源資源結(jié)構(gòu)現(xiàn)狀,為將儲量相對豐富的煤炭轉(zhuǎn)化為石油制品,寧煤400萬噸/年煤間接液化示范項目應運而生。該項目是迄今世界上單套投資規(guī)模最大的煤間接液化示范項目,目前工藝設備國產(chǎn)化率達到99%,年轉(zhuǎn)化煤炭2400萬噸,占寧夏煤炭年產(chǎn)量的1/4。今年1月,該項目技術創(chuàng)新開發(fā)及產(chǎn)業(yè)化團隊榮獲“國家卓越工程師團隊”稱號。
自主創(chuàng)新 改進技術
5年探索成功研發(fā)“神寧爐”
走進寧煤煤制油分公司廠區(qū)的氣化車間,一座20多米高的氣化爐,在管道密集、機械遍布的廠房中巍然聳立。
“這臺設備重290噸,全廠共有28臺,每臺每天能轉(zhuǎn)化2000多噸煤。”看著高大的爐體,分公司總工程師李虎介紹:“這就是我們自主研發(fā)的‘神寧爐’。”
20世紀90年代末,寧夏煤企開始探索煤制油項目可行性。2004年,國家發(fā)展改革委以項目招投標的方式,確定由寧煤承建煤間接液化示范項目。2005年開始,寧煤與相關國外企業(yè)展開談判,希望引進生產(chǎn)線,但始終沒能就具體條款達成一致。
既然買不來技術,那就靠自己研發(fā)。
簡單來說,煤制油生產(chǎn)分為兩個環(huán)節(jié):先用氣化爐將煤炭氣化,再通過費托合成裝置將氣體合成為石油制品。因此,氣化爐研發(fā)是煤制油技術創(chuàng)新開發(fā)的第一道坎。
然而,從無到有自主研發(fā)氣化爐的道路并不輕松。氣化爐工藝流程涉及400多個重大環(huán)節(jié),研發(fā)難度可想而知。為了項目早日建成,300多名專家組成10多個“創(chuàng)新工作室”和“攻關小組”,吃住都在廠區(qū),不斷進行技術改進。
“為了驗證技術,有時候大家要連續(xù)幾十個小時盯著一個數(shù)據(jù)。”李虎說,經(jīng)過5年艱苦攻關,2012年終于成功研發(fā)出“神寧爐”,不僅技術更加優(yōu)化,煤種適應性更廣,而且裝置規(guī)模大、氣化效率高,2017年相關專利榮獲國家專利金獎。
“神寧爐”工藝宣告成功時,寧煤自主研發(fā)的費托合成裝置工藝也日趨成熟。兩大關鍵設備的相繼成功,為煤制油項目的成功建成打下了基礎。
聯(lián)合攻關 抱團發(fā)展
工藝設備國產(chǎn)化率達到99%
為了提高國產(chǎn)化水平,在項目立項之初,團隊便錨定37項自主國產(chǎn)化任務,推進產(chǎn)業(yè)裝備制造水平提升。寧煤主動聯(lián)系國內(nèi)29家大型裝備制造企業(yè),開始逐一攻克各項國產(chǎn)化難題:
項目的動力裝置——十萬等級空分設備,由杭氧集團研制成功后,逐漸受到國內(nèi)市場認可,目前設備已遠銷海外;
煤制油液化環(huán)節(jié)所需的特種鋼材——超厚臨氫鋼板,由舞鋼公司研制成功,并于此后相繼用于山西、內(nèi)蒙古等地的煤化工項目;
設備安裝過程中需要的大型吊裝機械,由徐工集團等企業(yè)研制成功——徐工集團等企業(yè)啟動自主研發(fā)后,造出了4000噸級吊裝設備,國內(nèi)大型路橋建設的技術水平和工程效率得到較大提升。
…………
一大批國內(nèi)裝備制造企業(yè)在參與寧煤煤制油項目的過程中,通過研發(fā)創(chuàng)新,成功躋身國際一流行列,從此迅速打開國內(nèi)外市場。沈陽鼓風機集團負責研制特殊壓縮機組,雖然合同金額只有8000萬元,但沈鼓集團卻籌集1億元科研經(jīng)費投入研發(fā)。由于自主研發(fā)的壓縮機成本更低,沈鼓集團獲得大批國內(nèi)外訂單。
截至目前,37項自主國產(chǎn)化任務全部完成,工藝設備國產(chǎn)化率達到99%……寧煤煤制油分公司相關負責人溫豹介紹:“憑著面對困難不低頭的勇氣,設計工期為5年的寧煤煤制油工程,僅用了3年多就完成建設。”2016年12月21日,項目一次性試車成功,正式投產(chǎn)。從此,我國成為世界上少數(shù)掌握煤制油全生產(chǎn)鏈技術的國家之一。
優(yōu)化工藝 穩(wěn)產(chǎn)達產(chǎn)
連續(xù)三年達到并突破設計產(chǎn)能
寧煤煤制油分公司的控制室里,總控屏幕占據(jù)了整面墻壁,屏幕上,車間投料、各裝置運行情況等數(shù)據(jù)一目了然。公司化工部總經(jīng)理楊占奇眉頭緊鎖,眼光始終停留在不斷變化的各項數(shù)據(jù)上。
“狀況良好,本月的生產(chǎn)計劃又能提前完成了。”各項數(shù)據(jù)比對完成后,他對記者說。2016年年底項目正式投產(chǎn)后,經(jīng)過連續(xù)4年的優(yōu)化、技改和隱患排查,2020年,寧煤煤制油項目終于進入了穩(wěn)產(chǎn)達產(chǎn)的穩(wěn)定運行期,并從2021年開始,連續(xù)三年達到并突破每年400萬噸的設計產(chǎn)能。
從正式投產(chǎn)到穩(wěn)產(chǎn)達產(chǎn),數(shù)載光陰,飽含甘苦。“無數(shù)的新設備、新材料在這里首次集成和使用。”楊占奇介紹,整個廠區(qū)光是管道便長達3700多公里,電氣和儀表的電纜鋪設達1.8萬公里,工藝流程長、裝置多、技術新、集成難度大,生產(chǎn)遇到諸多難題。
“剛投產(chǎn)時,大家都憋著一股勁兒,恨不得吃住都在生產(chǎn)現(xiàn)場,讓國產(chǎn)煤制油裝置早日‘跑得快、跑得穩(wěn)’。”技術員魏紅紅回憶,最初碳蠟過濾單元相關操作步驟高達上千項,繁多的步驟不僅影響了裝置運行的平穩(wěn)性,能耗也高。
為了精簡操作步驟、提高效率,魏紅紅所在的合成油車間技術組反復下現(xiàn)場、做實驗,最終研發(fā)出新工序,將操作步驟減少到100多項。
空分壓縮機開車速度明顯提升,相關生產(chǎn)技術獲得三項專利,由此編成的兩本操作教材被多家化工院校采用;費托合成車間開發(fā)出新型催化劑,各項性能均優(yōu)于進口催化劑……一批批技術員在生產(chǎn)實踐中不斷摸索前進,開展了600多項重要技術攻關,顯著提升國產(chǎn)煤制油的技術水平。
2020年初,為了對生產(chǎn)裝置完成全面大檢修,順利實現(xiàn)穩(wěn)產(chǎn)達產(chǎn),煤制油分公司組織技術員歷時40多天,完成上萬項檢修任務,使生產(chǎn)裝置首次實現(xiàn)滿負荷運行,日產(chǎn)、月產(chǎn)連創(chuàng)新高,單位成本大幅下降,主要運行指標均處于國際領先水平。2021年,項目被授予國家科學技術進步獎一等獎。
挖掘價值 綠色轉(zhuǎn)型
污水回用率和工藝尾氣硫回收率均接近99%
能在零下20多攝氏度條件下正常使用的“極寒柴油”、貼身舒適的氨綸面料原材料……一系列創(chuàng)新產(chǎn)品,見證著寧煤煤制油分公司的發(fā)展腳步。
“剛投產(chǎn)時只有液化石油氣、石腦油、普通柴油這三種初級石油產(chǎn)品,現(xiàn)在已形成五大類21種產(chǎn)品,涉及航天燃料、家用日化等領域。”寧煤煤制油分公司車間主任陳鵬程說,煤制油項目要實現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展,必須走高端化道路。為此,分公司提出“從碳分子層面挖掘產(chǎn)品價值”,開發(fā)出高熔點蠟、輕質(zhì)白油等一批高附加值新產(chǎn)品,從2022年開始,公司效益每年增加近5億元,先后獲得367項專利。
行走在寧煤煤制油分公司生產(chǎn)廠區(qū),智能化車間通過管道連接物料,密閉式生產(chǎn)區(qū)域外,難尋一絲煤或石油的氣味。在這里,污水回用率和工藝尾氣硫回收率均接近99%。
在陳鵬程的指引下,記者參觀了廠區(qū)內(nèi)各處循環(huán)設施:脫硫智慧倉儲系統(tǒng)能使副產(chǎn)品硫酸銨從入庫到出庫全流程無人化,更加安全可靠;擴容改造后的灰?guī)炷軌航捣蹓m;脫硫尾氣洗滌塔能進行遠程沖洗……目前,寧煤煤制油項目的能耗、原料煤耗較設計值分別下降10.7%、7%,尤其是生產(chǎn)每噸石油制品水耗為5.31噸,比國家標準先進值低24%。
目前,寧煤煤制油項目持續(xù)改進節(jié)能環(huán)保技術,不斷實現(xiàn)經(jīng)濟、生態(tài)效益的雙向提升。以曾經(jīng)的生產(chǎn)廢料渣蠟為例,回收為精蠟后,不僅減少了固體廢棄物的處理費用,而且每年可增加蠟產(chǎn)品6萬噸,按一噸7000元計算,可增加精蠟產(chǎn)值4.2億元。
“當時,我們提出對蠟過濾工藝進行改造,為實現(xiàn)邊生產(chǎn)邊技改,車間組織晝夜施工,同時針對技改風險,小到一顆螺絲大到全系統(tǒng),為應對可能發(fā)生的突發(fā)狀況制定預控方案。”陳鵬程介紹,數(shù)十名技術員夜以繼日地扎根現(xiàn)場,每改造完一臺設備,就馬上進入下一臺的改造程序,花了整整一個月才實現(xiàn)渣蠟回收的技術創(chuàng)新。
對這股“拼勁”,陳鵬程感慨很多:“從跟跑到領跑,煤制油技術是我們自主創(chuàng)新能力增強的生動縮影。未來我們將繼續(xù)努力,為保障國家能源安全貢獻一份力量。”
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